Гост 31358-2007

ГОСТ 31358-2007 ГОСТ 31358-2007. Суміші сухі будівельні підлогові на цементному в`язкому. Технічні умови.

1. Область застосування

Цей стандарт поширюється на сухі будівельні підлогові суміші (далі - підлогові суміші), що виготовляються на цементному в`язкому (на основі портландцементного і високоалюмінатний клінкеру) або змішаних (складних) мінеральних в`яжучих на його основі, що містять полімерні добавки в кількості, що не перевищує 5,0% маси суміші, призначені для влаштування елементів підлоги (вирівнюють і несучі суміші), що укладаються ущільненням або самоуплотняющіеся і застосовуються при будівництві, реконструкції і ремонті будівель і споруд.

Цей стандарт не поширюється на підлогу затирочні суміші.

2. Нормативні посилання

У цьому стандарті є нормативні посилання на такі міждержавні стандарти:

ГОСТ 4.212-80 Система показників якості продукції. Будівництво. Бетони. номенклатура показників

ГОСТ 4.233-86 Система показників якості продукції. Будівництво. Розчини будівельні. номенклатура показників

ГОСТ 166-89 Штангенциркулі. Технічні умови

ГОСТ 310.4-81 Цементи. Методи визначення межі міцності при вигині і стиску

ГОСТ 427-75 Лінійки вимірювальні металеві. Технічні умови

ГОСТ 5584-75 Індикатори важільно-зубчасті з ціною поділки 0,01 мм. Технічні умови

ГОСТ 5802-86 Розчини будівельні. методи випробувань

ГОСТ 7473-94 Суміші бетонні. Технічні умови

ГОСТ 8735-88 Пісок для будівельних робіт. методи випробувань

ГОСТ 10180-90 Бетони. Методи визначення міцності по контрольних зразках

ГОСТ 10181-2000 Суміші бетонні. методи випробувань

ГОСТ 13015-2003 Вироби залізобетонні і бетонні для будівництва. Загальні технічні вимоги. Правила приймання, маркування, транспортування і зберігання

ГОСТ 13087-81 Бетони. Методи визначення стираності

ГОСТ 17624-87 Бетони. Ультразвуковий метод визначення міцності

ГОСТ 22690-88 Бетони. Визначення міцності механічними методами неруйнівного контролю

ГОСТ 24104-2001 Ваги лабораторні. Загальні технічні вимоги

ГОСТ 24544-81 Бетони. Методи визначення деформацій усадки та повзучості

ГОСТ 28013-98 Розчини будівельні. Загальні технічні умови

ГОСТ 28570-90 Бетони. Методи визначення міцності за зразками, відібраними з конструкцій

ГОСТ 30108-94 Матеріали і вироби будівельні. Визначення питомої ефективної активності природних радіонуклідів

ГОСТ 30353-95 Підлоги. Метод випробувань на стійкість до ударних впливів

ГОСТ 30459-2003 Добавки для бетонів і будівельних розчинів. Методи визначення ефективності

ГОСТ 31189-2003 Суміші сухі будівельні. Класифікація

ГОСТ 31356-2007 Суміші сухі будівельні на цементному в`язкому. методи випробувань

ГОСТ 31357-2007 Суміші сухі будівельні на цементному в`язкому. Загальні технічні умови

Примітка - При користуванні справжнім стандартом доцільно перевірити дію посилальних стандартів на території держави за відповідним вказівником стандартів, складеному за станом на 1 січня поточного року, і по відповідних інформаційних покажчиках, опублікованих в поточному році. Якщо контрольний стандарт замінений (змінений), то при користуванні справжнім стандартом слід керуватися заміняє (зміненим) стандартом. Якщо контрольний стандарт скасований без заміни, то положення, в якому дано посилання на нього, застосовується в частині, що не зачіпає це посилання.

3. Терміни та визначення

У цьому документі використано терміни по ГОСТ 31189.

4. Технічні вимоги

4.1. Підлогові суміші повинні відповідати вимогам цього стандарту, ГОСТ 31357, нормативних або технічних документів на конкретні види підлогових сумішей і готуватися за технологічною документацією, затвердженою підприємством-виробником.

4.2. Властивості підлогових сумішей повинні характеризуватися показниками якості сумішей в сухому стані-сумішей, готових до застосування, і затверділого розчину (бетону).

4.2.1. Основними показниками якості підлогових сумішей в сухому стані повинні бути:

- вологість;

- найбільша крупність зерен заповнювача;

- вміст зерен найбільшої крупності.

4.2.2. Основними показниками якості підлогових сумішей, готових до застосування, повинні бути:

- рухливість;

- водоутримуюча здатність (крім самоуплотняющіхся сумішей);

- збереженість початкової рухливості.

4.2.3. Основними показниками якості затверділого розчину (бетону) повинні бути:

- міцність на стиск і розтяг при згині у віці 1 (3) і 28 діб .;

- стираність (опір зносу);

- міцність зчеплення з основою (адгезія) у віці 7 і 28 діб .;

- морозостійкість (для несучих сумішей, крім сумішей для внутрішніх робіт);

- деформації усадки (розширення);

- стійкість до ударних впливів (для несучих сумішей).

При необхідності можуть бути встановлені додаткові показники по ГОСТ 4.212, ГОСТ 4.233 або умовами контракту.

4.3. Умовне позначення підлогових сумішей повинно складатися з назви класифікаційних ознак відповідно до ГОСТ 31189, основних технічних показників сумішей і позначення нормативного або технічного документа на підлогу суміші конкретного виду.

Приклад умовного позначення сухий для підлоги дисперсної суміші на цементному в`язкому, самоуплотняющейся, марки по розпливанням кільця Р_До4, класу по міцності на стиск В30:

4.4. Вимоги до сухим покриттям сумішей

4.4.1. Вологість сухих підлогових сумішей повинна відповідати наведеній в ГОСТ 31357.

4.4.2. Найбільша крупність зерен заповнювача в підлогових сумішах визначається товщиною шару підлогового покриття і не повинна перевищувати 1/4 його товщини.

4.4.3. Зміст зерен найбільшої крупності Д_наиб має бути не більше 5,0% в бетонних і розчинних сумішах і не більше 2,5% - в дисперсних сумішах.

4.5. Вимоги до підлогових сумішей, готовим до застосування

4.5.1. Рухливість сумішей, готових до застосування, визначають по:

- осаді конуса ОК - для бетонних ущільнюються сумішей;

- занурення конуса П_до - для розчинних ущільнюються сумішей;

- розпливанням кільця Р_до - для дисперсних самоуплотняющіхся сумішей.

Залежно від рухливості бетонні ущільнювані суміші розподіляються на марки: П1, П2, П3, П4, П5 по ГОСТ 7473- розчинні ущільнювані суміші на марки: П_до1, П_до2, П_до3, П_до4 по ГОСТ 28013. Дисперсні самоуплотняющіеся суміші розподіляються на марки Р_до1, Р_до2, Р_до3, Р_до4, Р_до5 відповідно до таблиці 1.

Таблиця 1 - Марки дисперсних самоуплотняющіхся підлогових сумішей по рухливості

4.5.2. Збереженість початкової рухливості сумішей, готових до застосування, визначають часом збереження початкової рухливості в хвилинах. Збереженість початкової рухливості сумішей повинна бути не менше періоду часу, протягом якого суміш виробляється.

4.5.3. Водоутримуюча здатність сумішей, готових до застосування, повинна бути не менше 95%.

4.6. Вимоги до затверділим розчинів (бетонів) з підлогових сумішей

4.6.1. Нормовані показники якості затверділих розчинів (бетонів) повинні бути забезпечені в проектному віці в умовах природного твердіння при температурі 20 ° C - 23 ° C і відносній вологості повітря 50% - 60%.

Проектний вік приймають в залежності від застосовуваного в`яжучого.

4.6.2. Залежно від міцності на стиск встановлюють класи (марки) затверділих розчинів (бетонів) в проектному віці відповідно до таблиці 2.

Таблиця 2 - Класи (марки) по міцності на стиск затверділих розчинів (бетонів) з підлогових сумішей

4.6.3. Для сумішей з прискореними термінами твердіння міцність на стиск у віці 1 добу. повинна бути не менше 30% проектної. Для сумішей з нормальними термінами твердіння міцність на стиск у віці 3 діб. повинна бути не менше 30% проектної.

4.6.4. Клас (марка) по міцності на стиск затверділих розчинів (бетонів) з підлогових несучих сумішей повинен бути не нижче В15 (М200).

4.6.5. Залежно від міцності на розтяг при згині встановлюють класи затверділих розчинів (бетонів) в проектному віці відповідно до таблиці 3.

Таблиця 3 - Класи по міцності на розтяг при згині затверділих розчинів (бетонів) з підлогових сумішей

4.6.6. Міцність на розтяг при згині сумішей з прискореними термінами твердіння у віці 1 добу. повинна бути не менше 30% проектной- сумішей з нормальними термінами твердіння у віці 3 діб. - не менше 30% проектної.

4.6.7. Клас по міцності на розтяг при згині розчинів (бетонів) з підлогових несучих сумішей повинен бути не нижче B_tb3,2.

4.6.8. Стираність покриттів, виконаних з підлогових сумішей, визначена за втрати маси зразків, відповідно до умов роботи конструкцій підлог і в залежності від інтенсивності руху не повинна перевищувати значень, встановлених ГОСТ 13015.

Допускається визначати стираність покриттів з підлогових сумішей за обсягом або глибині зносу зразків.

4.6.9. Класи затверділих розчинів (бетонів) в залежності від обсягу зносу приймають за таблицею 4.

Таблиця 4 - Класи затверділих розчинів (бетонів) за обсягом зносу

4.6.10. Класи затверділих розчинів (бетонів) в залежності від глибини зносу приймають за таблицею 5.

Таблиця 5 - Класи затверділих розчинів (бетонів) по глибині зносу

4.6.11. Міцність зчеплення (адгезія) затверділого розчину (бетону) з бетонною основою в віці 28 діб. повинна бути не менше 0,75 МПа для несучих сумішей, не менше 0,6 МПа - для сумішей, що вирівнюють. Міцність зчеплення затверділого розчину з бетонною основою через 7 діб. повинна становити не менше 50% проектної.

4.6.12. Затверділі розчини (бетони) повинні бути наступних марок по морозостійкості: F50, F75, F100, F150, F200, F300, F400, F500.

4.6.13. Стійкість до ударних впливів затверділого розчину (бетону) повинна відповідати значенням, встановленим нормами будівельного проектування в залежності від інтенсивності механічних впливів.

4.6.14. Деформації усадки затверділого розчину (бетону) повинні бути не більше 1,0 мм / м, розширення - не більше 0,5 мм / м.

4.7. Вимоги до матеріалів для виготовлення підлогових сумішей

Матеріали, що застосовуються для приготування сухих підлогових сумішей, повинні відповідати вимогам ГОСТ 31357 і нормативних або технічних документів на ці матеріали.

4.8. Пакування та маркування

4.8.1. Сухі підлогові суміші пакують у пакети з поліетиленової плівки, багатошарові паперові мішки з крафт-паперу або з поліетиленовим вкладишем, а також в мішки місткістю понад 1 т (біг-беги). Маса суміші в пакетах не повинна перевищувати 8 кг, в мішках - 50 кг.

Упаковка повинна запобігати доступ вологи до сумішей з навколишнього повітря.

4.8.2. Маркування підлогових сумішей наносять на кожну одиницю упаковки в будь-який його частини. Маркування має бути виразною і містити:

- найменування підприємства-виробника та (або) його товарний знак, адреса;

- умовне позначення суміші;

- дату виготовлення (місяць, рік);

- термін зберігання;

- масу суміші в мішку (пакеті), кг;

- коротку інструкцію по застосуванню із зазначенням обсягу води, необхідної для приготування розчинної (бетонної) суміші необхідної рухливості, л / кг.

При необхідності маркування може містити додаткові дані, що дозволяють більш повно здійснювати ідентифікацію продукції.

5. Вимоги безпеки і охорони навколишнього середовища

5.1. Сухі підлогові суміші є негорючими, пожежо- та вибухобезпечними матеріалами.

5.2. Санітарно і радіаційно-гігієнічну безпеку застосування сумішей встановлюють на підставі санітарно-епідеміологічного висновку уповноважених органів державного санітарного нагляду і оцінюють по безпеці сумішей або їх складових.

Безпека мінеральних складових сумішей (цементу, наповнювачів, наповнювачів, пігментів) оцінюють за вмістом радіоактивних речовин, хімічних добавок - по їх санітарно-гігієнічних характеристик.

5.3. Суміші не повинні виділяти в зовнішнє середовище шкідливі хімічні речовини в кількостях, що перевищують гранично допустимі концентрації (ГДК), затверджені органами охорони здоров`я.

5.4. Забороняється скидати сухі суміші, а також відходи від промивання устаткування в водойми санітарно-побутового використання і каналізацію.

6. Правила приймання

6.1. Приймання сухих підлогових сумішей проводять відповідно до вимог ГОСТ 31357 і цього стандарту.

6.2. Обсяг партії встановлюють за погодженням із споживачем, але не більше добового вироблення змішувальної установки.

6.3. При приймально-здавальних випробуваннях кожної партії сумішей визначають вологість, найбільшу крупність зерен заповнювача і зміст зерен найбільшої крупності для сухих сумішей, готових до застосування, рухливість і водоутримуючу здатність - для розчинних (бетонних) сумішей, готових до застосування, міцність на стиск - для затверділих розчинів (бетонів).

При отриманні незадовільних результатів приймально-здавальних випробувань хоча б за одним показником проводять повторні випробування на подвійній кількості продукції, взятому від тієї ж партії. Результати повторних випробувань є остаточними і поширюються на всю партію.

Партію підлоги суміші бракують, якщо суміш хоча б по одному показнику не відповідає вимогам цього стандарту.

6.4. При періодичних випробуваннях визначають: збереженість початкової рухливості, міцність на розтяг при вигині, міцність зчеплення з основою і стирання (опір зносу) - не рідше одного разу на місяць-стійкість до ударних впливів, морозостійкість, деформації усадки (розширення) - не рідше одного разу в 6 міс., а також при зміні якості вихідних матеріалів, складу сумішей і технології виготовлення.

Результати періодичних випробувань поширюються на всі партії сухих сумішей до проведення наступних періодичних випробувань.

6.5. Радіаційно і санітарно-гігієнічну оцінку сумішей підтверджують наявністю санітарно-епідеміологічного висновку уповноважених органів державного санітарного нагляду, яке необхідно відновлювати після закінчення терміну його дії або при зміні якості вихідних матеріалів, складу сумішей і технології виготовлення.

6.6. Радіаційно-гігієнічну оцінку сумішей допускається проводити на підставі паспортних даних постачальників мінеральних матеріалів, що застосовуються для виготовлення сумішей, про зміст природних радіонуклідів в цих матеріалах.

При відсутності даних постачальника про зміст природних радіонуклідів у вихідних матеріалах підприємство-виробник сумішей не рідше одного разу на рік, а також при кожній зміні постачальника визначає зміст природних радіонуклідів у матеріалах і / або суміші.

6.7. Споживач має право проводити контрольну перевірку якості сумішей відповідно до вимог і методами, встановленими в цьому стандарті.

6.8. Кожна партія продукції, що поставляється суміші повинна супроводжуватися документом про якість, в якому вказують:

- найменування підприємства-виробника;

- найменування та умовне позначення суміші;

- номер партії;

- номер і дату видачі документа про якість;

- обсяг партії, кг (т);

- значення основних показників якості сумішей;

- питому ефективну активність природних радіонуклідів A_еф в підлогових сумішах;

- позначення нормативного або технічного документа, відповідно до якого виготовляється для підлоги суміш.

При експортно-імпортних операціях зміст документа про якість уточнюється в договорі на поставку сухої суміші.

7. Методи випробувань

7.1. Відбір проб сухої підлоги суміші для проведення випробування згідно з ГОСТ 31356.

7.2. Вологість, найбільшу крупність зерен заповнювача і зміст зерен найбільшої крупності підлогових сумішей визначають згідно з ГОСТ 8735.

7.3. Рухливість, водоутримуючу здатність і збереженість початкової рухливості сумішей розчинів визначають по ГОСТ 5802.

Рухливість дисперсних сумішей визначають згідно з ГОСТ 31356.

7.4. Рухливість і збереженість початкової рухливості бетонних сумішей визначають згідно з ГОСТ 10181.

7.5. Міцність на стиск і розтяг при згині затверділих розчинів (бетонів) визначають на контрольних зразках за ГОСТ 310.4 або ГОСТ 10180- на зразках, відібраних з конструкцій, - по ГОСТ 28570 або методами неруйнівного контролю - по ГОСТ 22690 або ГОСТ 17624.

7.6. Морозостійкість і міцність зчеплення з бетонною основою затверділих розчинів (бетонів) визначають по ГОСТ 31356.

7.7. Деформації усадки (розширення) затверділих розчинів (бетонів) визначають по ГОСТ 24544 в терміни: 1, 3, 7, 28 діб.

7.8. Стійкість до ударних впливів затверділих розчинів (бетонів) визначають по ГОСТ 30353.

7.9. Питому ефективну активність природних радіонуклідів A_еф у вихідних матеріалах для приготування сумішей або безпосередньо в сумішах визначають по ГОСТ 30108.

7.10. Матеріали для приготування сумішей випробовують у відповідності до вимог нормативних або технічних документів на ці матеріали.

Методи випробувань матеріалів, що застосовуються для приготування підлогових сумішей, повинні бути вказані в технологічній документації на приготування підлоги суміші.

Ефективність застосовуваних добавок визначають за ГОСТ 30459.

7.11. Визначення стійкості до тертя (зносу)

7.11.1. Засоби випробування і допоміжні пристрої

Коло стирання типу ЛКИ-2, ЛКИ-3 або Беме по ГОСТ 13087.

Ваги по ГОСТ 24104 з межею похибки  0,01 г.

Штангенциркуль за ГОСТ 166.

Металева лінійка згідно з ГОСТ 427.

Індикатор по ГОСТ 5584.

Абразивний матеріал (корунд) з розміром зерен від 160 до 200 m.

7.11.2. Підготовка до проведення випробування

7.11.2.1. Для випробувань виготовляють зразки-куби, розмір ребра яких дорівнює 70 мм, або циліндри діаметром і висотою 70 мм, витримані не менше 28 діб. по наступному режиму:

2 сут. в формі при температурі (20 ± 2) ° C;

5 діб. після розпалубки при вологості (95 ± 5)% і температурі (20 ± 2) ° C і далі 21 діб. при вологості (65 ± 5)% і температурі (20 ± 2) ° C.

Зразки виготовляють по ГОСТ 10180 або вирізують з конструкції підлоги. Якщо висота зразків, вирізаних з конструкції підлоги, менше 70 мм, зразки нарощують до потрібної товщини металевими добірними пластинами або гіпсовим тестом з боку межі, протилежної стирається.

7.11.2.2. Зразки випробовують серіями. Число зразків в серії повинно бути не менше трьох.

7.11.2.3. Температура повітря в приміщенні, в якому проводять випробування, повинна бути (25 ± 10) ° C, відносна вологість повітря - (50 ± 20)%.

7.11.2.4. Перед випробуванням зразки, вирізані з конструкції, витримують не менше 2 діб. в приміщенні з зазначеними в 7.11.2.3 температурно-вологісними умовами.

7.11.2.5. Стирання піддають нижню межу зразків, виготовлених в формах, або верхню межу зразків, вирізаних з конструкції. Перед випробуванням зразки зважують з похибкою ± 0,01 г, вимірюють з похибкою до 0,1 мм і визначають площу стирається межі.

Відхилення від площинності стирається межі не повинно перевищувати 0,05 мм на 100 мм довжини межі. Відхилення від площинності визначають по ГОСТ 10180, додаток 5.

7.11.2.6. Для визначення стираності по глибині зносу ретельно очищений зразок перед проведенням випробувань встановлюють стирається гранню вгору на рівну горизонтальну поверхню і вимірюють індикатором товщину в дев`яти точках з похибкою не більше 0,01 мм.

7.11.3. проведення випробування

7.11.3.1. Зразки встановлюють в гнізда кола стирання, забезпечивши їх вільне переміщення у вертикальній площині.

До кожного зразка прикладають зосереджене вертикальне навантаження (300 ± 5) Н, що відповідає тиску (60 ± 1) кПа.

7.11.3.2. На стирається диск насипають рівномірним шаром першу порцію абразивного матеріалу масою (20 ± 1) г на перші 30 м шляху стирання кожного зразка.

Включають привід кола і виробляють стирання. Через кожні 30 м шляху стирання, пройденого зразками (22 обороту на стирається колі Беме або 28 обертів - на колі ЛКИ-2 або ЛКИ-3), стирається диск зупиняють і замінюють абразивний матеріал. Вказану операцію повторюють п`ять разів, що становить один цикл випробувань (150 м шляху).

Відео: LITOKOL І цілого світу мало! LitoLux.ru

7.11.3.3. Після кожного циклу випробування зразки повертають на 90 ° в горизонтальній площині навколо вертикальної осі і проводять такі цикли випробувань. Число циклів випробувань повинно бути не менше чотирьох для кожного зразка (загальний шлях стирання - 600 м).

Після чотирьох циклів випробування зразки обтирають сухою тканиною і зважують з похибкою ± 0,01 г.

Товщину і обсяг зразків після стирання визначають по 7.11.2.6.

7.11.4. Обробка результатів випробування

7.11.4.1. Стираність по втраті маси кожного зразка в серії G_i, г / см².

8. Транспортування та зберігання

8.1. Транспортування

8.1.1. Упаковані по 4.8.1 сухі суміші перевозять транспортними пакетами автомобільним, залізничним та іншими видами транспорту відповідно до правил перевезення і кріплення вантажів, що діють на транспорті конкретного виду, і інструкцією підприємства-виготовлювача.

Допускається перевозити суміші в силосах ємністю 3 - 18 т за умови виконання вимог 8.1.2.

8.1.2. Застосовувані засоби транспортування сумішей повинні виключати можливість попадання атмосферних опадів, а також забезпечувати захист упаковки від механічного пошкодження і порушення цілісності.

8.2. зберігання

8.2.1. Підлогові суміші слід зберігати в критих сухих складських приміщеннях в упакованому вигляді, не допускаючи їх зволоження і забезпечуючи збереження упаковки.

8.2.2. Гарантійний термін зберігання упакованих сумішей при зберіганні відповідно до 8.2.1 - 6 міс. з дня виготовлення.

Термін зберігання сумішей, що перевозяться в силосах, - 3 міс. з дня виготовлення.

Після закінчення терміну зберігання суміш повинна бути перевірена на відповідність вимогам цього стандарту. У разі відповідності суміш допускається використовувати за призначенням.

Ключові слова: сухі підлогові суміші, будівництво, реконструкція і ремонт будівель і споруд, технічні вимоги, правила приймання, методи контролю.